Las calderas son muy utilizadas por las industrias y se caracterizan por producir y acumular vapor con una presión superior a la de la atmósfera. Este aspecto requiere una gran atención para evitar problemas, como explosiones, que pueden afectar la salud de los trabajadores.

 

Comprender la fuente del problema.

 

El desgaste de algunos materiales metálicos se puede observar a través de características como la porosidad y el color marrón rojizo, conocido popularmente como “color óxido”.

Estos factores surgen debido a la corrosión y aparecen de forma casi natural, ya que indican el desgaste de materiales metálicos. En el caso de las calderas, la corrosión debe analizarse cuidadosamente.

Una razón es que este problema puede formar grietas y disminuir el espesor de las paredes de una caldera. Además, esta situación aparece de forma silenciosa y no es identificada por los instrumentos operativos del equipo.

Cabe mencionar que los presostatos y las válvulas de seguridad no son capaces de prevenir explosiones. Es otro aspecto que muestra la necesidad de adoptar iniciativas para prevenir la corrosión en calderas.

Circunstancias

La corrosión ocurre en varias circunstancias. Uno se debe a problemas en el tratamiento del agua y al aumento de la presencia de oxígeno y dióxido de carbono disuelto. Este escenario hace que los tubos, colectores y otros elementos se corroan internamente debido a la mala desaireación.

El exterior de los tubos también puede corroerse debido a la formación de sales de vanadio que, si hay aceite en el combustible, actúan como catalizadores al crear ácido sulfúrico a partir de SO2.

Es importante destacar que las condiciones atmosféricas son las responsables de la aparición de corrosión en el exterior de la caldera. Este conjunto de factores debe ser monitoreado permanentemente por el sector industrial para evitar problemas en el futuro.

 

 

Conozca las principales causas del problema.

 

Hay tres tipos de corrosión en las calderas: alvéolos, localizados y por picaduras. Independientemente del tipo de problema, es fundamental comprobar cuáles son los factores que provocan esta situación.

Los principales motivos responsables de provocar la corrosión en las calderas son estos:

  • Depósitos porosos, complejantes o quelantes;
  • Oxígeno disuelto;
  • pH ácido;
  • Presencia de cobre y níquel, que provocan corrosión galvánica;
  • Presencia de sólidos en suspensión y sulfuro de hidrógeno;
  • Escondite u ocultación.

Cabe mencionar que las corrientes de fuga y los choques térmicos en menor medida pueden provocar corrosión en las calderas. En las líneas de condensado, el equipo puede corroerse por la acción de una serie de elementos, tales como:

  • amoniaco;
  • Dióxido de carbono;
  • Dióxido de azufre;
  • Gas sulfídico;
  • Oxígeno;
  • Vapor.

En las líneas de condensado, el oxígeno es el agente corrosivo más activo. Al mismo nivel de concentración que el dióxido de carbono, tiene una tasa de corrosión más alta de seis a diez veces.

Al tener una visión amplia de las razones que causan el problema, es más fácil establecer qué se puede aplicar para prevenir la corrosión en las calderas. Después de todo, el conocimiento es cada vez más relevante para la toma de decisiones.

Toma acciones preventivas

 

Dependiendo del contexto, la corrosión en las calderas puede ser inevitable. A pesar de esto, la prevención es la mejor manera de evitar que este problema cause daños graves.

Hay varios procedimientos que se pueden utilizar para combatir este proceso de manera eficiente. Uno es que consiste en tratamientos externos em

alimentar aguas que cubran la clarificación de agentes con equipos adecuados, que engloban algunas actividades, tales como:

  • Eliminación de turbidez, color y gases;
  • Eliminación de dureza de hierro y manganeso;
  • Desmineralización.

Otro recurso para prevenir la corrosión en calderas incluye los tratamientos internos. Se basan en la eliminación química del oxígeno desaireando con hidracina y sulfato de sodio, mediante la neutralización del dióxido de carbono.

En el caso de calderas de baja y media presión, los tratamientos adoptados son: complexométrico, dispersante, mixto y precipitante (fosfato más polielectrolito)

En el caso de las calderas de alta presión, es fundamental utilizar agua desmineralizada y condensada recuperada con el mayor contenido de pureza posible. Existen otros tratamientos internos adoptados en calderas de alta presión, como la coordinación y el control congruente; y el control de cero sólidos con sosa cáustica.

Lógicamente, el mantenimiento periódico de las calderas y la limpieza de los equipos dentro de las mejores prácticas son fundamentales para prevenir la corrosión en las calderas de forma estratégica y adecuada.

Es muy importante que el equipo se limpie de acuerdo con las instrucciones del fabricante. De esta forma, la caldera tendrá una vida útil más larga y menor riesgo de sufrir corrosión.

 

Haga una buena elección de fabricante

 

En un escenario de alta competitividad e incertidumbres en la economía, es fundamental aplicar los recursos financieros con sentido común. Muchas industrias necesitan calderas para que la producción funcione sin problemas.

Por tanto, es fundamental que este equipo tenga un buen rendimiento y presente un rendimiento dentro de las expectativas. Solo es posible lograr este objetivo comprando calderas de un fabricante que se destaque por la calidad de sus productos.

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